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Elementos Requeridos

1.1 Un Procedimiento debe asegurar el número de parte correcto y la revisión del cambio cuando esté suceda.

1.1.1 Un sistema interno de comunicación / notificación para los cambios debe existir entre la empresa TIER 1 y la designadas por chrysler TIER 2 / TIER 3. Tier 1 es el responsable de asegurar el porducto embarcado a Chrysler de acuerdo al último nivel de revisión. (Véase los requisitos de DaimlerChrysler por siempre, el apéndice F)

1.1.1.1 Este sistema debe incluir el recibo de una notificación aprobada de la autorización del cambio de DaimlerChrysler (e.g. caja IMPAR o CN).

Nota: Autorizaciones por correo de voz, correo electrónico ó verbal son formas de comunicación inaceptables. El proveedor no deberá hacer cambios sin la aprobación del documento por el cliente.

1.2 Cuando la identificación del producto no sea obviamente inherente, el proveedor y subproveedores deberán emplear un sistema interno de identificación que proporcioné una referencia, que permita a usuarios identificar el número de parte de Daimler Chrysler / clientes y la revisión correspondiente a la numeración del proveedor y sistema de revisión.

1.3 Un procedimiento interno debe existir el cual asegure la actualización de los documentos afectados (ej. Plan de Control, AMEF de proceso, etc) y asegure el desarrollo de las pruebas, cuando apliquen y cuando ocurra el cambio.

1.3.1 El proveedor no debe enviar PPAP hasta que todos los documentos afectados sean actualizados.

1.4 Identificación de los estándares de ingeniería.

1.4.1 Un sistema debe ser establecido para obtener revisiones de los estándares y notificar de los cambios de especificación a todos los departamentos que apliquen (véase TS16949, sección 4.2.3.1 Especificaciones de Ingeniería).

1.4.2 El proveedor debe tener un proceso para monitorear los estándares de Daimler Chrysler (vía Autoweb.net) y todos los otros estándares aplicables por cambios de nivel de revisión.

1.4.2.2 Este proceso debe incluir la frecuencia y la responsabilidad de la revisión de estándares.

1.4.3 La página de comentarios CATIA debe tener como mínimo aquellos estándares identificados en la fuente del paquete, además de cualquier cambio directo de Daimler Chrysler.

1.4.3.1 Las aprobaciones de Daimler Chrysler por discrepancias deben ser documentadas.

1.4.3.2 Para reforzar la aplicación de los Requerimientos Para Siempre, la página de comentarios anexada al modelo de diseño debe listar (Sección 6: Información de ensamble) subcomponentes el nivel 2. Este listado incluirá el número de parte (número de parte del proveedor), cantidad y nivel de revisión.

1.4.3.3 El proveedor, con la aprobación del ingeniero del producto Daimler Chrysler, debe asegurar que todos los requisitos dimensionales sean adecuadamente definidos en las hojas de GD&T y que se adjunten a los modelos de diseño. El proveedor debe implementar el GD&T en esquema, CONSISTENTEMENTE a través de diseño, fabricación y verificación del producto.

1.4.3.4 Cualquier material, identificación de parte, apariencia, proceso u otros requisitos deben ser llamados en las secciones 1 y 7 de las Páginas de Comentarios del modelo de diseño. Si otras fuentes de requerimientos de dimensión y tolerancia son utilizados (ej. CMDANA y/o las capas del agujero de Zima de CATIA) deben ser listados en la sección de Notas de Ingeniería Generales en la Página de Comentarios. El Proveedor debe definir adecuadamente todos los Objetivos de Desempeño en apoyo a los Objetivos Funcionales definidos.

AMEF DE DISEÑO (DFMEA)

Documentos:
AMEF de diseño

Elementos Requeridos

2.1 El Proveedor es responsable de estrategias / diseños para la mejora de la confiabilidad.

2.2 El proveedor debe entender la primera, segunda, y tercera ocurrencia del modo de falla e implementar “Diseños Robustos” que excedan las especificaciones.

2.3 El AMEF de diseño debe ser creado, utilizando la última versión del AIAG.

2.4 Debe existir un documento interno de “mejor práctica” y un proceso de comunicación que sea utilizado en el desarrollo del DFMEA. El proceso debe incluir documentación y datos que expliquen como los números del DFMEA fueron desarrollados.

2.4.1 Este proceso debe revisarse periódicamente para su eficiencia y mejora continua.

2.4.2 Este proceso deberá incluir las lecciones aprendidas con datos de problemas pasados (ej. pilotos, NCT, garantías, CSA, etc.).

2.5 El proveedor debe utilizar el criterio de AMEF de Daimler Chrysler para determinar cuando un plan de reacción se requiere.

2.6 Todos los puntos de interés del DFMEA deben tener descripción de los controles actuales y de las acciones recomendadas.

2.7 Modos de falla potenciales y controles de sistemas a prueba de error deben ser identificados en el DFEMA.

2.8 Zumbidos – Rechinidos - Sonajeras (BSR) y problemas de Ruido – Vibración – Asperezas (NVH) debe ser direccionados en el DFMEA si aplica.

2.9 El DFMEA es un documento vivo y deberá ser trazado en los cambios de proceso. Este documento debe contener características especiales convenidas por el Equipo PSO del elemento PSO “Identificación de Características Especiales de Producto / Proceso)

AMEF DE DISEÑO (Cont.)

2.10 El AMEF de diseño (DFMEA) debe incluir todos los subcomponentes del producto.

2.10.1 EL proveedor debe asegurarse que todas las fallas observadas durante la prueba DV sean capturadas en el DFMEA.

2.10.2 El proveedor debe asegurarse que la ocurrencia de las fallas y la habilidad de detección de esas fallas, observadas durante la prueba DV se correlacionen con los números de ocurrencia y detección documentados en el DFMEA.

MEDIDAS DE PRUEBAS Y FRECUENCIAS

Documentos:

Reporte de Diseño de Plan y Verificación (DVP&R)
Estándares de Ingeniería y Desempeño del Proceso aplicables.
Pruebas de Verificación de diseño.
Pruebas de Validación de Producción.

Elementos Requeridos:

3.1 Es responsabilidad del proveedor la implementación de “Prueba de Fallas” en el plan de verificación.

3.2 Los planes de pruebas DV y PV deben ser firmadas por Ingeniería Daimler Chrysler antes de hacerse las pruebas.

3.3 Los resultados de las pruebas hechas de DVP&R de DV y PV deben ser firmados por Ingeniería de Daimler Chrysler.

3.4 Todos los requerimientos funcionales deben ser definidos en el DVP&R y el proveedor deberá verificar el DVP&R contra la exactitud de Estándar de Desempeño.

3.4.1 Las discrepancias deben ser singularmente identificadas y claramente visibles en el DVP&R (ej. Cambio en el tamaño de muestras para pruebas de los Estándares de Desempeño, etc.)

3.4.2 Pruebas de Conformancia Continua deberán ser documentadas en el DVP&R cuando aplique.

AMEF DE PROCESO (PFMEA)

Documentos: N/A

Elementos:

4.1 El PFMEA debe ser creado utilizando los lineamientos del AIAG.

4.2 Debe existir un documento interno de mejores prácticas y un proceso de comunicación que será utilizado en el desarrollo del PFMEA. El proceso debe incluir documentación y datos que expliquen como los números del PFMEA fueron desarrollados.

4.2.1 Este proceso debe ser revisado periódicamente para su eficiencia y debe incluir la mejora continua y las lecciones aprendidas.

4.3 El proveedor debe utilizar el criterio del FMEA de Daimler Chrysler para determinar cuando un plan de reacción es requerido.

4.4 Todos los puntos de interés del PFMEA debe tener descripción de los controles actuales (d = detención, p = prevención) y de las acciones recomendadas.

4.5 Los problemas de (BSR y NVH) deben ser direccionados en el PFMEA cuando aplique.

4.6 Los modos de falla potenciales de sistemas de prueba de error y sus controles deben ser identificados en el PFMEA.

4.7 El PFMEA es un documento vivo y debe identificar los cambios de proceso. Este documento debe contener características especiales convenidas por el Equipo PSO del elemento PSO “Identificación de Características Especiales de Producto / Proceso)

4.8 EL AMEF de proceso (PFMEA) debe reflejar el proceso de manufactura entero desde recibo hasta embarque.

4.8.1 EL proveedor debe asegurar que todos los modos de fallas observados durante corrida de pre-producción (incluyendo la Corrida de Evolución Rápida de Proveedor) sean capturados en el PFMEA.

4.8.2 EL proveedor debe asegurar que la ocurrencia de las fallas y la habilidad de detención de estas fallas, observadas durante corridas de pre-producción (incluyendo la Corrida de Evolución Rápida del Proveedor) relacionadas con los números de ocurrencia y detención documentados en el FMEA.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y PLAN DE MANUFACTURA.

Documentos:
Diagrama de Flujo de proceso.
Plan de Manufactura.
Distribución de Estaciones de Trabajo.

Elementos:

5.1 El diagrama de flujo de proceso debe representar todo el proceso de manufactura desde recibo de Materia prima hasta las operaciones de embarque y debe incluir lo siguiente

5.1.1 Secuencia de Proceso, métodos y equipo utilizado en cada estación de trabajo incluyendo estaciones de inspección y de retrabajos.

5.1.2 Número de operadores, incluyendo flotilla de operadores requeridos para cada estación de trabajo, inspección y retrabajos.

5.1.3 Ambas líneas, la línea principal de procesos de ensamble así como los procesos fuera de línea que son suministrados.

5.1.4 Estaciones que midan las características especiales y/o estaciones que puedan contribuir con problemas significativos (como lo identifica el PFMEA), deben ser identificados.

5.2 El proveedor debe desarrollar análisis de DFMA (Diseño para Manufactura y Ensamble), acciones de desarrollo simplificando ensamble y minimizando riesgos de producción en Proceso.

5.3 El plan de Manufactura debe mostrar la distribución de las instalaciones (Layout) e ilustrar estación por estación el flujo completo del proceso de manufactura.

5.3.1 EL plan de Manufactura debe sobresaltar todo el equipo de producción usado.

5.3.2 EL plan de Manufactura debe mostrar la fecha en la cual el documento fue creado.

5.3.3 EL plan de Manufactura debe mostrar las áreas de Materia prima, material en proceso, y localización de las áreas de material de desperdicio (scrap).

5.3.4 Un layout de estación de trabajo debe existir el cual identifique todas las estaciones de trabajo y operadores por estación. 

5.4 El diagrama de Flujo, plan de manufactura y/o la distribución de la estación de trabajo deberá incluir cada número de máquinas.

PLAN DE CONTROL

Documentos:

Plan de Control

Elementos

6.1 El plan de control debe describir cada paso del proceso de manufactura incluyendo: recibo, manejo de material y almacenaje, operaciones de proceso, pruebas, inspecciones, retrabajos / reparaciones, y embarques.

6.1.1 El Proveedor debe hacer referencia a todos los documentos que apliquen cuando se este desarrollando del plan de control (ej. DFMEA, PFMEA, Diagrama de flujo, DVP&R, etc.).

6.1.2 Estaciones de retrabajo / reparaciones deben tener como mínimo, controles equivalentes como las líneas de producción primarias.

6.1.2.1 Desviaciones de este requerimiento son aceptadas con la aprobación por escrito del Equipo PSO.

6.1.3 El plan de control debe direccionar la verificación de los Sistemas a Prueba de Error (ej. Número de piezas, frecuencia, etc.)

6.1.4 Debe de existir un mecanismo el cual ligue el DFMEA y PFMEA del Proveedor con el Plan de Control.

6.1.4.1 El proveedor debe visualizar dentro del FMEA “La Zona de Alta Severidad” y la “Zona de alto potencia en Garantía” y asegurar que sean direccionadas dentro del plan de control.

6.1.4.2 Las lecciones aprendidas del PFMEA deben ser incluidas en el Plan de Control cuando aplique.

6.1.5 El proveedor debe hacer referencia a los problemas conocidos de productos similares (ej. e-CIMS, garantías NCTs) e incluir cualquier acción preventiva que aplique en el Plan de Control.

6.1.6 Todos los procesos y los parámetros de control de los productos deben ser documentados.

6.1.6.1 Tamaño de muestras, frecuencias de inspección, criterios de aceptación y planes de reacción deben ser incluidos.

6.1.7 Todas las características críticas identificadas en las hojas GD&T, DVP&R, cualquier producto especial, características de proceso que describa materiales, procesos, desempeño, confiabilidad, calidad y / o requerimiento de diseño deben ser incluidos.

6.1.7.1 Tamaño de muestras para inspecciones deben basarse en tablas de muestreo de estándares estadísticos o debe utilizar Control Estadístico de Proceso.

6.1.8 Debe de identificarse cualquier operación temporal o interina fuera de estándar (ej. operaciones de apoyo).

6.2 El plan de control es un documento vivo y debe ser actualizado para reflejar cualquier cambio en el proceso de manufactura.

6.2.1 Todo cambio que suceda en cualquier parte en la Empresa Extendida que afecté el proceso (Reflejado en el manual de PPAP "Notificación del cliente y tablas de Requerimientos de Emisiones) debe ser aprobada a través del proceso de Requerimientos Para Siempre.

6.3 Para los ítems designados de apariencia el proveedor debe cumplir con los estándares de Ingeniería de Daimler Chrysler CS-9022 y AS-10119.

Nota: Basados en las clasificaciones de las partes (General, Exterior, Interior) puede haber requerimientos de apariencia adicionales que afecten el PSW dimensional, (referirse estándar de Daimler Chrysler, Tabla 2 del AS-10119). La sección relacionada a la apariencia del Plan e Control del Proveedor y los requerimientos de apariencia adicionales deben ser verificados por el Equipo PSO durante la visita de PSO en las instalaciones del Proveedor.

PLANEACION DE LA CALIDAD

Documentos:

Planeación Avanzada de la calidad del Producto.
Listado del estatus de PPAP de las partes suministradas
Listado de Sub proveedores y procesos secundarios.
Listado de Riesgos de todos los sub componentes y procesos.
Documentación del nivel 3 de PPAP, incluyendo la demostración de la velocidad de la línea, para aquellos sub componenetes de riesgo medio o alto.
Ejemplos de Métodos de Solución de Problemas:
Diseños de Experimentos (DOE)
Formato Plan de Acciones correctivas 7 pasos para análisis de causa raíz.

Elementos:

7.1 Todos los Planes de Calidad del Producto deben coordinarse con la planeación CDS de Daimler Chrysler para cada programa aplicable.

7.1.1 El plan debe identificar los principales eventos milestone MTS (Programación Maestra), requeridos para tareas del producto ó proceso, responsable de la organización, y un programa con fechas actuales. Con referencia en el manual de APQP, Planeación avanzada de la calidad del Producto y el PAP4CDS de Daimler Chrysler.

7.2 Base Gerencial de Proveedor

7.2.1 El plan debe incluir una lista de identificación de todos los sub proveedores o un diagrama sencillo. Esta lista también debe incluir servicios / procesos secundarios (ej. chapeado, tratamientos térmicos) si aplica.

7.2.1.1 Cada componente enlistado en la estructura del producto correspondiente al número de parte de Chrysler deben tener un nivel de riesgo. El criterio del riesgo de los componentes debe tomar en consideración los controles de riegos de Daimler Chrysler.

7.2.1.2 El alto ó medio riesgo de cada componente debe ser acompañado por un ejercicio de equivalencia a el PSO Daimler Chrysler conducido por el TIER1.

7.2.1.2.1 La documentación del nivel 3 de PPAP incluyendo la demostración de velocidad de la línea es requerida para partes de alto y medio riesgo. Documentos adicionales pueden ser requeridos por el Especialista de Calidad de Proveedores de Daimler Chrysler.

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