¿Preventivo, predictivo o correctivo? Decisión bajo el enfoque de planificación de las acciones de mantenimiento.

Autor: MSc. Erol I. Zabiski Duardo

Mejores prácticas

04-2007

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1. Eterna Discusión

Mucho se ha hablado, se discute y se discutirá, sobre los diferentes “métodos” de ejecución de las acciones de Mantenimiento.

Si bien es cierto que un Programa de Mantenimiento está basado en un grupo de tareas y acciones de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de recursos (Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir también, que lo único que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qué “nombre” se ejecutan y no bajo qué método o forma se hace. Analizando los tipos de Mantenimiento que hasta hoy se conocen (y se puede decir que son aceptados por la mayoría) podemos llegar a la conclusión que todos tienen el mismo objetivo (mantener la función Objetivo), que todos son ejecutados con recursos (diferentes según la acciones efectivas a realizar) y que todos se ejecutan después de que pasa algún “tiempo”, durante el cual, el equipo/sistema, consume un recurso (medidor1) y este identifica la pérdida de los niveles de desempeño, en función de la operación a realizar, se repite la misma acción y/o tarea. Podemos incluir entre los criterios similares el estudio que se realiza, el análisis de Causa-Raíz, y la medición de ciertos valores, que conformarán los indicadores de control del desempeño, tanto del equipo como de la función Mantenimiento en general. Pero, ¿por qué se diferencian? Y lo más importante, ¿cómo se cuál debo usar?

Antes de responder a estas interrogantes, es necesario tomar en cuenta un elemento interesante. Estaremos de acuerdo en que los Tipo de Mantenimiento que se reconocen (los más generales) son clasificados entre Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Correctivo.

Dentro de estos tres (3) están incorporadas las restantes clasificaciones. Además, son estos tres ordenamientos los que de alguna forma u otra reconoce la metodología RCM, donde uno de sus resultados fundamentales, después de analizar las fallas y sus posibles consecuencias, es definir las acciones que la evitan y bajo qué tipo de Mantenimiento se ejecuta.

Pero ¿sólo el RCM es capaz de clasificar las acciones de Mantenimiento en Preventivas, Predictivas y Correctivas? ¿Cree UD. Necesario esperar a ejecutar un análisis RCM para saber bajo qué tipo de Mantenimiento atiendo a cada equipo según las acciones que debo realizar? Por supuesto que no. Esta ultima cuestión, forma parte de otra Eterna Discusión, en la cual prefiero no opinar. Ahora bien, de alguna forma, es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento estoy ejecutando, porque a partir de aquí, sabré en qué y cómo debo actuar.

Para esto, partiremos de los enfoques de Mantenimiento, de forma simplificada, con el objetivo de entender los criterios.

1 Calendario, Tecnológico o Parámetro Síntoma.

Pero ¿sólo el RCM es capaz de clasificar las acciones de Mantenimiento en Preventivas, Predictivas y Correctivas? ¿Cree UD. necesario esperar a ejecutar un análisis RCM para saber bajo qué tipo de Mantenimiento atiendo a cada equipo según las acciones que debo realizar? Por supuesto que no. Esta ultima cuestión, forma parte de otra Eterna Discusión, en la cual prefiero no opinar. Ahora bien, de alguna forma, es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento estoy ejecutando, porque a partir de aquí, sabré en qué y cómo debo actuar. Para esto, partiremos de los enfoques de Mantenimiento, de forma simplificada, con el objetivo de entender los criterios.

2. Enfoques de Mantenimiento.

Todo en la vida exhibe dos formas de ejecución, para evitar la ocurrencia de un evento, o después que ocurrió el evento. Es por esto que el enfoque de los trabajos de Mantenimiento se reduce al enfoque PROACTIVO (antes de) y REACTIVO (después de), donde es evidente la referencia a la ocurrencia o no de la NO CONFORMIDAD, o sea, la aparición de una falla. A partir de aquí, es necesario identificar acciones de Mantenimiento, realizadas antes de una NO Conformidad, o después de su ocurrencia. Si ocurriera una falla, por ejemplo, una válvula de desahogo de presión de una caldera, que está atascada, en posición cerrada, y la caldera, por sobre-presión (peligroso ¿no?), dejara de funcionar, la acción necesaria a ejecutar sería reactiva, puesto que el equipo “principal” dejó de funcionar. Ahora, si ésta misma válvula atascada, es descubierta antes de que ocurra la sobre-presión, entonces las acciones, son netamente Proactivas, puesto que no ocurrió la no conformidad.

Este simple ejemplo, demuestra la necesidad de diferenciar las acciones Preactivas - basadas fundamentalmente en Tarea Preventivas (Frecuencia de Intervención), Predictivas (Basada en la Condición) y de Evaluación (Inspección, Búsquedas de Fallos y Errores)- de las acciones Reactivas, caracterizadas fundamentalmente por el Mantenimiento Correctivo. Es bueno incorporar estos elementos en el análisis, puesto que de esto depende que se entienda la diferencia, similitudes y coincidencias que existen entre estos “Tipos de Mantenimiento”, exceptuando quizás al Mantenimiento Correctivo. Pasaremos entonces a analizar cada Tipo de Mantenimiento, bajo este enfoque, pero con el fin de establecer bajo qué criterios utilizo cada uno, dentro de un Programa de Mantenimiento2.

3. Tipos de Acciones de Mantenimiento.

Según los enfoques de Mantenimiento ya explicados, se tratarán criterios de los Mantenimientos Preventivos, Predictivos y Correctivos. Para esto, es necesario establecer algunos elementos como punto de partida, sobre todo por la importancia que merecen.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

En un articulo encontré la siguiente afirmación: “La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas.” Es increíble que se refieran a “Problemas menores” cuando la mayoría de las empresas del mundo, basan su Mantenimiento en el Preventivo. No se llame a engaño, casi todo lo que UD. hace en su empresa, es Mantenimiento Preventivo, a no ser que los correctivos sean la orden del día. Así mismo se define en este artículo que “el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos” En este caso estoy de acuerdo. La razón de ser del Mantenimiento Preventivo, es PREVENIR la ocurrencia de los fallos, pero es una pena que no diga cómo.

Conceptualmente, siempre se establece que se basa en la ejecución de tareas y/o acciones de Mantenimiento, según una frecuencia de intervención, en la cual se supone que el equipo/sistema trabaja libre de fallo, y la que increíblemente, está relacionada con el Indicador Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF), y que tantos problemas nos da, si no es calculado y analizado correctamente. También es posible que la frecuencia de intervención sea establecida por el fabricante del equipo/sistema, pero nunca se piensa en que se previó este tiempo de trabajo libre de fallo, para condiciones específicas, algunas de ellas casi ideales en laboratorios y bancos de pruebas. Es por esto, que el éxito fundamental del Mantenimiento Preventivo, estará en definir esta frecuencia de intervención correctamente, para que no sorprenda ningún fallo, solo porque no se cumplió la probabilidad de que no falló.

Otro punto crítico es la definición del MEDIDOR que mejor caracteriza la caída del desempeño, para el cual se define una frecuencia de intervención. Estos medidores son los que rigen el comportamiento de los equipos. Si es un Medidor Calendario (Día, Mes, Año, Semanas, etc.) hay que tener cuidado que no se estén ejecutando las acciones fuera del tiempo real, puesto que un equipo que no trabaje veinticuatro (24) horas en el día, no coincidirá con una frecuencia de intervención, establecida con un medidor calendario. Para este caso, se prevé un Medidor Tecnológico, que sí hace corresponder la intervención del equipo/sistema, en función de la Caída del Desempeño. Si a un Turbo-Grupo, se le ejecutan acciones de Mantenimiento de forma preventiva, cada 10 meses de trabajo, y este Turbo-Grupo trabaja 24 horas al día, no hay problema, pero si trabaja solo 5 horas al día, entonces es imprescindible que se ejecuten las acciones de Mantenimiento, a partir de un Medidor Tecnológico, como pueden ser Moto- Horas. Por tanto, el Mantenimiento Preventivo, se ejecuta según Frecuencia de Intervención, de un medidor que caracterice la Disminución del Desempeño del Equipo/sistema.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El Mantenimiento Predictivo está mal interpretado por mucho mantenedores. Primero, no se habla de Mantenimiento Predictivo cuando se ejecutan acciones de Inspección. Tampoco es Predictivo el hecho de medir las variables de Vibraciones con el mejor equipo del Mundo. Es por esto que el Mantenimiento Predictivo es muy complejo. Ante todo, se define como Mantenimiento Predictivo la ejecución de las acciones de Mantenimiento en función del estado técnico real del equipo, a partir de la medición y seguimiento de algún parámetro síntoma y la intervención según niveles deseados, permisibles o de alarma. A partir de aquí, el Mantenimiento Predictivo es: Medición de Variables que identifiquen un Parámetro Síntoma, lo que es conocido como Monitorado de Estado. Este monitorado de estado, se ejecuta Planificando Inspecciones, que son ejecutadas según una frecuencia, prevista en función de las características de la Variable en cuestión y el Parámetro Síntoma identificado.

Apartir del estudio y análisis de la Variable, se establece una acción de Mantenimiento a ejecutar, que puede ser Planificada, si se prevé su ejecución, en función de las características del equipo, o Correctiva, si hay que ejecutarla de forma urgente. Como se puede apreciar, el Mantenimiento Predictivo es mucho más que medir y tomar lecturas, es todo un estudio “DINÁMICO” que tiene como principal criterio, el Seguimiento de una Variable que identifica a un Parámetro Síntoma. En síntesis, el Mantenimiento Predictivo se ejecuta en función de las Mediciones, Análisis y Diagnósticos ejecutados en los equipos, que caracteriza en este caso la disminución del desempeño.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El Mantenimiento Correctivo es entendido como aquellas acciones (planificadas o NO) que tienen como objetivo reestablecer el nivel de desempeño de un Equipo/Sistema, después de la ocurrencia de una falla, que puede ser esperada o no. En función de este concepto, podemos identificar dos factores. Primero, que las acciones y sus elementos pueden ser planificadas o NO, lo que implica que se espere la ocurrencia de la falla, con todos los recursos disponibles para su solución, pero no está programada (fecha de ejecución), lo cual marca una diferencia. El segundo factor, es que la ocurrencia de la falla puede ser esperada o NO, puesto que se trabaja, en este caso, el equipo/sistema hasta que entre en estado de falla, bajo determinadas condiciones específicas que así lo identifican, fundamentalmente el criterio costo; donde los costos de evitar la falla (Planificar una acción Preventiva o Predictiva) son mucho mayores que el costo de indisponibilidad en que se incurre si ocurriera la no conformidad. Está claro que esto incluye una ausencia de riesgos operacionales y a la vida humana, así como riesgos de afectaciones al Medio Ambiente, criterios que no son únicos del RCM.

Sintetizando: las acciones de Mantenimiento Preventivo son todas aquellas “Tareas” que se ejecutan en función de una frecuencia de intervención, identificando un medidor Calendario o Tecnológico que identifique a la falla que se quiere evitar. Del mismo modo, el Mantenimiento Predictivo, está caracterizado por la ejecución de inspecciones (preventivo) para medir o no una variable, que identifica a un Parámetro Síntoma, y que a su vez establece criterios de alarma para intervenir al equipo/sistema, antes que ocurra la falla, ya sea por acciones preventivas, o de forma urgente (correctivas). Finalmente, el Mantenimiento Correctivo comprende aquellas acciones planificadas o no, que implican trabajar al equipo hasta su estado de falla, para ejecutar entonces las acciones ya previstas. Estas diferencias establecen una correlación entre lo que es Planificación y Programación del Mantenimiento. No obstante, es inevitable tener presente aquellas fallas no previstas (de ninguna forma) y que seguro ocurrirán dentro del decursar diario de operación de los equipos.

Un ejemplo de esto, lo podemos encontrar en una bomba de suministro de agua, en la cual, según su Función Objetivo, se pueden establecer estos grupos de acciones:

A. Mantenimiento Preventivo: Limpieza de filtro, ajuste de Fijaciones, pintura de exterior. Inspecciones.
B. Mantenimiento Predictivo: Comprobar estado de las sujeciones, comprobar cavitación, Comprobar estado de Rodamientos.
C. Mantenimiento Correctivo: Sustitución de Rodamientos, rotura de impelente, sustitución de ejes partidos.

Todas estas acciones, en sus diferentes formas, son tratadas bajo tipos de Mantenimiento Diferentes. Ahora bien, ¿cuál de ellos utilizar? Para esto, se presenta un Diagrama de Decisión.

4. Diagrama de Decisión. Ejemplos.

Con el objetivo de poder decidir de forma coherente que tipo de acción de Mantenimiento se ejecutará, se establece el siguiente diagrama de Decisión, a fin de facilitar los enfoques a ejecutar, y sin olvidar que estamos preparando el camino para el RCM, puesto que se utilizará este Diagrama siempre y cuando no esté implantada una Metodología de Mantenimiento Basado en Confiabilidad.

Para explicar este diagrama de decisión, nos auxiliaremos de tres (3) ejemplos:

EJEMPLO #1: Tomemos una estación de bombeo de Hidrocarburos, en la cual, los equipos Bomba, Caja Multiplicadora y Motor, son considerados Críticos. En este caso, se pueden tener equipos críticos por Seguridad Operacional o Afectación al Medio Ambiente, de lo contrario, tendríamos que preguntarnos si la falla provoca Altos Tiempos de Parada. Partimos en el Diagrama desde este punto, para llegar a realizar un análisis Técnico-Económico, para comprobar la justificación del Mantenimiento Predictivo. Al obtener una respuesta positiva, entraremos a analizar si permite algún tipo de seguimiento. En este caso, los equipos permiten entre otros factores, Medir Variables de Vibraciones, Analizar el Consumo de Aceite, Chequeo de niveles de ruido, entre otros factores. Siguiendo el diagrama, llegamos a preguntarnos si existe el capital para la incorporación de un Programa de Seguimiento, con el fin de garantizar la ejecución de las acciones. Pues bien, en este caso la respuesta es NO (algo muy común). No obstante, existe el capital para hacerle el seguimiento a otras acciones. Por ello, tenemos como acciones de Mantenimiento Predictivo: Alineamiento acople Bomba-Caja incrementadora. Por estudio de aceite, cambios de sellos y Mantenimiento a caja de engranajes. Y por Pruebas de Compresión, tenemos Mantenimiento válvulas de admisión/escape y Cambio de cilindro. Por el otro lado del diagrama, tenemos que cuestionarnos, si es posible Identificar Modos de Fallos, y a partir de aquí, establecer los Medidores de control, para las siguientes acciones de Mantenimiento Preventivo: Cambio de Aceite, Verificación de Pérdidas de agua, Limpieza de Radiador, Ajustes de Anclajes, Inspecciones. Como se puede apreciar, tenemos dos grupos de tareas de Mantenimiento, las cuales están encaminadas a evitar que la función objetivo de los equipos fallen. Pero, ¿Qué pasa cuando no es justificable el Mantenimiento Predictivo, aún cuando trabajamos con equipos Críticos?

EJEMPLO #2: En otra estación de bombeo de Hidrocarburos, tenemos una Válvula de Control de Fluido, como equipo a Planificar, pero es necesario seleccionar bajo qué Óptica se trabajará. Teniendo en cuenta (en teoría) que si la válvula fallase, solo provocaría una afectación en el suministro de hidrocarburos a los clientes, pero no presenta implicaciones en el Medio Ambiente. Por ello se toma la decisión de seguir por la línea del NO; y llegamos a la pregunta de si provoca altos tiempo de paradas. En este caso, la falla de esta válvula (controlada automáticamente), que ocurriría en el medio de la “nada”, o sea, en el campo, lejos de las unidades de reparación, está claro que su sustitución, o Mantenimiento, sería demorado, por lo que la respuesta sería inevitablemente un SI. A partir de aquí, la pregunta está marcada en una justificación del Mantenimiento Predictivo. Esta válvula presenta fallas en el accionamiento eléctrico controlado por sensores, todos de tecnología electrónica, lo cual complica la posibilidad de aplicar técnicas de diagnóstico.

Aplicando un Mantenimiento Preventivo y tomando una frecuencia establecida por un Medidor, que en un principio, estará fijado por el fabricante, y que, posteriormente se variará, analizando las fallas del equipo, y ajustando las intervención. Nótese cómo un equipo crítico, bajo cualquier cristal con que se mire, no es tratado con un Mantenimiento Predictivo, solo porque no es posible hacerle un seguimiento, identificando un Parámetro Síntoma, y seleccionando una Técnica para esto. No sería raro, que aún identificando un Parámetro Síntoma, sería innecesario aplicar técnicas Predictivas, puesto que económicamente no se justifica, sobre todo, porque el costo de evitar la falla, es mucho mayor que las pérdidas que provoca su ocurrencia. Este punto, que se analiza en la pregunta ¿Justifica Predictivo? es mucho más que un simple análisis económico, es también, una valoración y estudio de hallar la variante más óptima, para evitar la ocurrencia de esta falla.

EJEMPLO #3: Para tener una visión más amplia de la utilidad de este gráfico, veamos como último ejemplo una Línea de Transmisión de energía eléctrica. Este sistema, que se sobreentiende su clasificación como Sistema Crítico, presenta un grupo de Tareas de Mantenimiento, clasificadas entre Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se conoce, que puede fallar su función objetivo (transmitir electricidad a 230 KV y potencia de 130 MW) por la rotura del conductor, corto circuito, caída del conductor por la vegetación, entre otras fallas potenciales. En este caso, para evitar las roturas del conductor, se ejecutan Inspecciones Preventivas, no sólo a la vegetación, sino también al estado de la estructura. Además, incluye aplicación de técnicas de Termografía, para comprobar estado de las uniones, y análisis del efecto corona. Como se puede apreciar, aquí se combinan dos Tareas de Mantenimiento, bajo dos ópticas diferentes, pero encaminadas a evitar una misma falla. No importa lo que cueste, nos referimos a un sistema que tiene que mantener (por regulaciones estatales) una disponibilidad del 98%, lo cual implica que no PUEDE FALLAR. Independientemente a esta regulación, existen fallas que no se pueden evitar con técnicas Predictivas, por lo que es necesario planificar y programar acciones preventivas de estricto cumplimiento. Ejemplo de esto son las Inspecciones Periódicas para evitar el corto circuito, mezcladas con un Análisis del Efecto Corona (técnica Predictiva) para evitar que disminuya la Disponibilidad exigida. Como se puede apreciar, las variantes posibles son infinitas, pero solo existe una regla: garantizar los objetivos de operación (seguridad operacional) o la factibilidad Técnica-Económica de la Tarea.

5. Al Final…

El análisis nos permite obtener un perfil para la presentación de las acciones de Mantenimiento, bajo las variantes de Mantenimiento Preventivo, Predictivo o Correctivo, sin tener que esperar la incorporación de la Metodología RCM. No obstante, si puede utilizarla, sería la mejor decisión que podría tomar. Este gráfico de decisión, intenta revelarnos un camino, pero la senda, y sus deducciones, son responsabilidad de UD. Amigo lector, lo invito a probar, para que note, que no es tan difícil saber cómo mantener los equipos y/o sistemas de su empresa.

Nota: Es probable que en esta página web no aparezcan todos los elementos del presente documento. Para tenerlo completo y en su formato original recomendamos descargarlo desde el menú en la parte superior

MSc. Erol I. Zabiski Duardo

Profesor Asistente Centro de Estudio de Ingeniería de Mantenimiento.

ezabiskiarrobaceim.cujae.edu.cu

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